FÁBRICA DOS PRATOS UFIP: ENGINEAR VISITA

" No princípio.." .. do ano de 2017, ao planejar um período de férias na Europa com a família, recebi a feliz notícia que meu querido pai (meu mais assíduo companheiro de aventuras, acredite!) embarcaria conosco ao Velho Mundo para se fazer presente na minha cerimônia de graduação do mestrado em acústica em Barcelona (até então, Espanha). Por telefone, perguntei ao meu pai qual outro lugar na Europa ele gostaria de visitar. Ele, como bom católico, de bate-pronto respondeu: "-Vaticano, meu filho!". Alguns amigos mais próximos já sabem que tive uma das maiores alegrias da vida ao levar meu pai a um show da sua grande inspiração artística: Roberto Carlos, onde, de quebra, fomos convidados pelo próprio Roberto ao seu camarim e meu pai pôde trocar uma idéia e tirar fotos com "o rei". Testemunhar aquele momento foi fantástico e eu não perderia por nada a oportunidade de testemunhar mais outro sonho do "homem" sendo realizado. Pedido aceito, era hora de planejar uma visita à terra "dei fratelli". Enrustido baterista que sou (afinal, baterista enrustido é outra coisa), ao se falar em Itália, alguns nomes surgem à cabeça, mas dentre eles um reina absolutamente: UFIP, que sempre me pareceu um nome quase esotérico em termos de pratos de bateria, pois jamais toquei em um prato UFIP que não fosse no mínimo sensacional, diferentemente do que se passou comigo com pratos de outras marcas, onde não encontrei uma uniformidade absoluta entre os modelos, podendo um prato, por exemplo, soar completamente diferente de um outro exemplar idêntico, do mesmo tamanho, da mesma linha e até do mesmo peso. Isso é óbvio já que cada prato é uma obra de arte, podendo ter grande parte do seu processo feito de forma manual e isso acaba acarretando em tal fenômeno. Para ser mais justo, percebo que este fenômeno vem diminuindo gradativamente ao longo da última década, onde os fabricantes têm empreendido processos mais precisos que permitem um controle de qualidade maior, assim como uma certa uniformidade na fabricação, fruto de um know-how em constante crescimento.

Dias antes de embarcar rumo à Itália, me lembrei dos tempos não tão distantes em que havia uma parceria comercial entre UFIP e Odery Drums, pensei então em pedir o contato do “Sr. UFIP” ao meu amigo e CEO da Odery Drums, Maurício Odery, que prontamente entrou em contato com o Sr. Alberto Biasei, CEO da UFIP. Em questão de 10 minutos eu já estava falando via Skype com Alberto e a visita à fábrica em Pistoia, na Toscana, já estava acertada.

Já em solo toscano, chegamos a Pistoia (cidade que já merece a visita por conta de sediar o cemitério dos combatentes brasileiros ali enterrados desde a Segunda Guerra Mundial), para visitar a fábrica no bairro industrial da mesma. Ocupando dois galpões antigos, sonhos em forma de pratos de bateria ganham vida na mão de talentosos artesões, quer seja na marreta ou através do display de comando de um moderno torno CNC. Alberto me recebe e me leva para um tour muito atencioso quase à hora do almoço. Na recepção, um clima amigável. As portas escancaradas, na calçada, são o sinal de que visitantes são bem-vindos. Começamos pelo estoque, onde variadas séries de pratos, prontos para serem enviados mundo afora, escutam a conversa entre o despachante e um outro grupo de visitantes italianos. Nas paredes, fotos dos endorsees e clientes satisfeitos cobrem cada espaço disponível, ao fundo, a Vault Room, sala onde os pratos, depois de martelados repousam por cerca de 20 a 30 dias, antes de serem despachados. Parece realmente o “Santíssimo Lugar” em termos de pratos.

O vault room (sala-depósito) dos pratos UFIP. Jóias preciosas do outro lado do vidro.

No galpão ao lado, está a linha de produção. As instalações despojadas são o berço de obras de arte em forma de pratos, moldados sob o exclusivo processo chamado Rotocast e aqui os pratos UFIP se diferenciam de qualquer outro prato de fundição (cast cymbal). Fabricantes como Zildjian, Sabian, Turkish ou Paiste também fundem o seu próprio bronze (que é uma liga feita de cobre e estanho) e criam "bolachas" de bronze que são abertas tal como uma massa de pizza em prensas hidráulicas com dezenas de toneladas de pressão até alcançarem espessura, peso e tamanho aproximado aos modelos que serão. Na UFIP, a forma do prato, bem como seu tamanho é definido quando o bronze é fundido e depositado, ainda líquido e incandescente, em centrífugas que girando a cerca de 1000 RPM, dando forma ao prato e minimizando bolhas de ar no metal, o que, segundo a UFIP, oferece maior resistência ao produto final.

Detalhes da produção (com exceção da fundição) estão melhor explicitados no vídeo acima. Infelizmente, o dia que visitamos a fábrica não era dia de derreter o metal, mas em uma próxima ocasião, resolveremos esse detalhe. Ao cabo da visita, em posse de uma memorável lembrança, o desejo de retornar a esse lugar magnífico aumenta a cada momento que passa. Aos interessados, o website da UFIP é: www.UFIP.it.